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Industrielle additive Fertigung

HP und Hyperion bringen gedrucktes Wolframkarbid in die Produktion

Veröffentlicht 3 QuellenMit KI zusammengefasstEnglish version

HP Additive Manufacturing und Hyperion Materials & Technologies haben eine strategische Partnerschaft für die additive Fertigung von Wolframkarbid geschlossen. Hyperion hat in Barcelona einen HP Metal Jet S100 installiert und bietet damit Serienbauteile und Prototypen an. HP will die Technologie auf der Formnext zeigen.

Die wichtigsten Fakten
  • Vereinbarung: strategische Partnerschaft zwischen HP und Hyperion
  • Hyperion installierte einen HP Metal Jet S100 in Barcelona, Spanien
  • Die neuen CarbiForm-Pulver sind für Binder Jetting gedacht
  • HP will die Technologie auf der Formnext zeigen

Kontext Beim Binder Jetting wird Pulver Schicht für Schicht mit einem flüssigen Binder verklebt, anschließend sintert ein Ofen das Bauteil auf seine endgültige Dichte.

Hartmetall ist für das Binder Jetting ein besonders naheliegender Werkstoff, denn Hartmetallteile entstehen ohnehin durch Pressen und Sintern. Deshalb halte ich die Konstellation für schlüssig: Der Drucker steht bei einem Unternehmen, dessen Kernkompetenz der Ofen ist, und beim Binder Jetting entscheidet der Ofen über das Ergebnis, nicht der Druckkopf. Für Einkäufer und Konstrukteure verlagern sich die Fragen damit auf das gesinterte Teil. Wie wird die Schwindung für die eigene Geometrie kompensiert, und welche Toleranz liefert der Ofen vor dem Schleifen? Beziehen sich Angaben zu Dichte, Härte und Zähigkeit auf gedruckte Teile oder auf eine konventionelle Sorte? Diamantschleifen von Hartmetall ist teuer, die Wirtschaftlichkeit hängt also davon ab, wie endkonturnah das Teil ankommt. Nach meiner Erfahrung überzeugt letztlich nur die Standzeit, gemessen am eigenen Bauteil im eigenen Einsatz. Dafür sollte ein Pilotprojekt eingeplant werden, bevor über Serienstückzahlen gesprochen wird.
Kommentar von Svetozar Kolesar

Was die Vereinbarung umfasst

HP kombiniert seine Binder-Jetting-Plattform mit Hyperions Erfahrung in Herstellung, Sinterung und Endbearbeitung von Wolframkarbid. Kunden erhalten einen durchgängigen Weg von der Anwendungsentwicklung und Qualifizierung bis zur Serienfertigung. Hyperion hat am Standort Barcelona einen HP Metal Jet S100 installiert, damit ist die kommerzielle Fertigung von Wolframkarbid auf der Plattform über Hyperion verfügbar.

Welche Bauteile im Fokus stehen

Gemeinsam mit Kunden wollen die Partner Anwendungen finden und qualifizieren, bei denen gedrucktes Wolframkarbid technische und wirtschaftliche Vorteile bietet. Genannt werden Konstruktionen, die konventionell schwierig oder unwirtschaftlich sind, etwa komplexe Formen, zusammengeführte Baugruppen und individuelle Teile. Erwartet werden zudem kürzere Entwicklungszyklen und bessere Materialausnutzung. Grundlage ist CarbiForm, eine neue Reihe druckfertiger Wolframkarbid-Pulver von Hyperion für das Binder Jetting.

Was das bedeutet

Für Hersteller von Werkzeugen, Verschleißteilen und Matrizen in der EU entsteht damit ein möglicher Dienstleistungsweg zu gedrucktem Wolframkarbid samt Qualifizierungspfad, ohne eigenen Drucker. Preise, Bauteilgrößen und Werkstoffkennwerte nennen die Berichte nicht, Wirtschaftlichkeit und Qualifizierungsaufwand pro Teil bleiben offen. Sinterschwund und Ofenarbeit sind beim Binder Jetting typische Kostentreiber, realistisch sind daher Pilotteile und ein direkter Vergleich mit heutigen geschliffenen oder gepressten Hartmetallteilen.

Häufige Fragen

Was haben HP und Hyperion vereinbart?

Sie haben eine strategische Partnerschaft geschlossen, um den Zugang zur additiven Fertigung von Wolframkarbid zu erweitern, mit Serienteilen und schnellem Prototyping für Industriekunden.

Wo werden die Teile gedruckt?

Auf einem HP Metal Jet S100, den Hyperion an seinem Produktionsstandort in Barcelona, Spanien, installiert hat.

Welches Pulver kommt zum Einsatz?

CarbiForm, eine neue Pulverreihe von Hyperion, die für das Binder Jetting entwickelt wurde.

Zu den Originalberichten
  1. PIM International, 28. Okt. 2026
  2. VoxelMatters, 30. Okt. 2026
  3. 3Druck.com, 2. Nov. 2026