Was fertigen die drei Kunden mit den Maschinen?
MicroPolis Robotics in Dubai nutzte die S600DL für ein Strukturbauteil eines autonomen Patrouillenfahrzeugs. Laut Bericht sank die Masse von 27 kg auf 4 kg und die Lieferzeit von sieben auf zwei Tage, ohne eigenes Werkzeug.
Edser in Spanien fertigt auf derselben Dual-Laser-Plattform Einlagen, Sandalen, Orthesen und weitere individuelle Orthopädieprodukte. Da jeder Patient eine andere Form braucht, entfällt beim SLS eine eigene Form pro Person, und die große Kammer erlaubt mehrere Produkte in einem Bauauftrag.
Welche Maschinen und Materialien sind beteiligt?
Die S600DL hat zwei CO2-Laser mit je 140 W und ein Bauvolumen von 600 x 600 x 800 mm. Edser kombiniert sie mit einer Pulveraufbereitungsstation und nutzt PP-Pro-Polypropylenpulver, das sich ähnlich verhält wie das bereits in den Einlagen verwendete Polypropylen. TPM3D gibt an, dass individuelle Einlagen nach einem digitalen Fußscan nach etwa vier Tagen beim Kunden sein können.
cirp, ein Dienstleister in Stuttgart, nahm die S480 (480 x 480 x 600 mm, bis zu 20 kg fertige Teile pro Bauauftrag) in Betrieb, um Kapazität für automobile Kleinserien aufzubauen. Gedruckt werden Gehäuse und Dichtungsteile für Fahrzeuge, verarbeitet wird PA11, und die Pulverstation von TPM3D übernimmt Rückgewinnung, Mischung und Versorgung.
Wie ist die Strategie von TPM3D und was folgt?
TPM3D geht auf das Jahr 1999 zurück und baute 2007 die erste eigene industrielle SLS-Anlage. Das Unternehmen bleibt beim Polymer-SLS, mit S- und P-Serie für die Industrie und einer neueren C-Serie für kleinere Anwender. Es entwickelt zudem Pulver und bietet Pulverhandling und Nachbearbeitung an, der Vertrieb läuft über Partner in Europa und anderen Regionen. 2025 wurde ein 9.800 Quadratmeter großes Werk in Hefei fertiggestellt.
Auf der Formnext vom 17. bis 20. November in Frankfurt zeigt es das in China bereits gestartete Kompaktsystem CF250+PPS250 sowie Anwendungen aus Robotik, Schuhen, Automobil und Rehabilitation.